dfss

是六西格玛设计的英文缩写，"六西格玛设计"是一个广义概念，它包容的一揽子方法适用于引入新产品和新服务，适用于应付DMAIC 六西格玛模来自型的内在局限。六西格玛设计框坐态期起科架是在早期六西格玛改进方法的基础上逐渐360百科演变生成，仅凭愿副免若望产生不了更好的"设计"过程或者更好的新产品和新服务交付过程。

• 中文名称 六西格玛设计
• 外文名称 Design For Six Sigma
• 简称 DFSS
• 应用范围 新的产品或服务流程的设计

　　六西格玛设计作为六西格玛管理核心方法系统之一，虽然和BPR一样是一个面向流程再造的管理方法和思想。然而不同的是，DFSS的应用绝不仅仅局限于对现有业务流程的再造，而且还广泛应用于新的产品或服务流程的设计，它是六西格玛管理战略实施的最来自高境界。作为一个方法体系，它可以与DMAI360百科C(即D定义、M测量、A分析、I改善、C控制，是应用六西突行落陆右级强冲急是先格玛原理于现有流程的优化)相结合，从而实现对现有流程的突破性改善。

概念

　　六西格玛设计从六西格玛改进自然演变而来，是六西格玛改进的外延。更准确地说，六西格玛设计是升院微赵限空历论歌综合考虑所要实现的六西格玛全阿继有致非世危掌们通题部意图以及在新产品设计和商业投放中遭遇的各种挫折的产物，没有任何一个单独的六西格玛设计模型足以应付所有问信套题，而各自对六西格玛做这钱显阳宁样或那样的调整又存在非常现实的危险--很可能遗漏顾客的根本需求。六西格玛改进矿决盟团费贵们西赵可以显著地降低过程缺陷和差错率，使之达到一般商业组织普遍接受的水平。这种改进的极限是相当于最坏差错率的最大回报率。随着组织逐渐地向"每百万3.4个缺陷"的六西格玛目标推进，从世界水平质量得到的硬回报将逐渐减少，转而支钟声起挥素核持柔性效益，例如，为更好的顾客满意度和更高昂的雇员积极性而拼搏。这种柔性效益将使他们在新产品和新服务领域里感受到好得多的回报，并且得到这些回报。

方法论

　　DF活预自假室SS是独立与传统六西格玛DMAIC的又一个方法论。

　　必须实施DFSS

　　DMAIC流程对产品的质量优化仍具有局限性。众所周来自知，质量首先是设计出来的，实践第觉表明，至少80%的产品质量是在早期设计阶段决定的，所以没有DFSS，仅采用DMAIC流程来提完找顶未压员信答规判高产品的质量，其成效是有限的。若想真正实现六西格玛的质量水准，就必须实施DFSS。DFSS是一种实现无缺陷360百科的产品和过程设计然影磁景妒运修晚动停裂的方法。它基于并行工程和DF南打界类X( design for X)的思想，面向产品的全生命周期，采用系统的唱张决风理占概胞都秋问题解决方法，把关键顾客需求融入产品设计过程中，从而确保产品的开发速度和质量，降低产品生命周期成本，为企业解决产品和过程设计问题提供有效的方法。

　　DFSS应运而生

　　随着六西格玛研究的进一步深入，经验表明一旦流程的能力达到了4σ到4.5σ的时候，对流程的进一步改善很难取得突破，只有通过对流程或产品的重新设计才能界耐希井块杂岩达到更高的能力。因此一套应用每附于新产品设计和流程设计的六西格玛方法论DFSS应运而生，其相对应的就是DMADV理论――定义(Define)、测量(Measure)、分析(Analyze)、设计(Design)和验证(Ver么条尔黑故开证策远ify)。

　　实总生镇亚用价值

　　DFSS是按照合理的记丰革哥较承小搞流程、运用科学的方法准确理解和把握顾客需求，对新产品/新流毛态季因互点味商价程进行健壮设计、使产品/流程在低成本下实现六西格玛质量水平，同时使产品/流程本管达定电身具有抵抗各种干扰的能力。六西格玛设计是帮助我们实现在提高产品质量和可靠性的同时降低成本和缩短研制周期的有效方法，具有很高的实用价值。

　　工作内容

　　这是一套妈把实配内评温营宪蛋料有别于DMAIC文息好境紧紧车毛喜木的理论，它不是在原来流程上的改善，而是对新产品或新够王听歌代推他远皇消七流程的设计。六西格玛设计的模式-DMAD当婷V过程每个阶段的工作内容如下:

　　l 定义阶段(D):主要是收集市场和客户信息、找到突破的机会和目标、并且对新产品和新流程进行风险评估;

　　l 测量阶段(M):主要是把市场和客户的信息进行整合和分解;在分该助确板李威范械阳模析阶段，把市场和客户的信息进一步细分，并把它们转化为产品和流程必须要具有的特性或功能;

　　I 分析阶段(A):主要是通过分析研究出高水平的设计，并且通过评估设计能力选择出最优的设计方案;

　　l 设计阶段(D)，针对产品和流程必须要具有的特性或功能，进行流程设计，包括可预测性设计、可生产性设计、可靠性设计等，得到比较好的实行方案;

　　l 验证阶段(V):对新的产品和流程进行验证，收集数据，以便进一步完善和优化。

　　保障

　　在DFSS中，应用了许多有意义的工具如项目风险分析、质量机能展开(QFD)、TRIZ理论、稳健实验设计(Robust Design)、容差分析(Tolerance Analyze)、可靠性分析(Reliability Analyze)，这些工具为顺利完成新产品或新流程的设计提供了很好的保障。

流程

　　六西格玛设计也有自己的流程，但是到目前为止还没有形成完全统一的模式，六西格玛设计的方法流程有两种典型的方式:DMADV(Define(定义)、Measure(测量)、Analyze(分析)、Design(设计)、Verify(验证))和IDDOV(Identify(识别)、Define(定义)、Develop(展开)、Optimize(优化)、Verify(验证))。

　　DMADV流程每个阶段的工作内容:

　　定义

　　通过项目团队章程，创建项目计划，确定顾客需求，并根据顾客需求说明产品要求和目标，同时明确整个项目开展中所需的资源和受限条件。

　　测量

　　确认采用何种方法获知顾客的需求，并将它们列入"顾客的声音(VOC)"清单中，将顾客的声音转化为实际的要求，确认关键质量特性(CTQ)的衡量方法。

　　分析

　　利用创造性的方法确定可行的概念，使用符合逻辑的、客观的方法来评估可选的方案，确认并消除产品或服务失效的潜在可能。

　　设计

　　落实具体的产品研制规划，尽量减少产品或流程的差异性(稳健性优化)，调整输出信息，使其达到可测量的指标。

　　验证

　　验证生产过程的能力，进行试生产，建立、测试并固化原型。

　　IDDOV流程每个阶段的工作内容:

　　识别

　　DFSS在识别阶段的目的是确认项目并说明存在的机会，主要任务是收集和确定待开发产品的顾客需求，并论证即将开展的DFSS 项目的可行性。DFSS 在产品设计之初就充分考虑顾客的需求，聆听客户的声音(VOC)。

　　定义

　　定义阶段是DFSS实施的核心过程，此阶段的任务是要清晰地说明对产品的要求。前阶段确定了谁是我们的客户，然后了解客户需求，在收集客户需求时可以卡诺模型为指导，注意区分不同层次的需求。接下来，就是进一步细化展开顾客的需求，即通过质量功能展开(QFD ，Quality Function Deployment)将VOC 逐层展开为设计要求、工艺要求、生产要求，并提炼出顾客的关键需求，准确地识别、量化顾客需求。

　　展开

　　DFSS 展开阶段的目标是利用创造性的方法确定可行的产品概念，使用符合逻辑的、客观的方法来评估可选的方案。这一阶段可运用头脑风暴法、创造性问题解决理论(TRIZ)、普氏方法、失效模式和效应分析(FMEA)等工具和方法。

　　优化

　　此阶段是对产品和过程设计参数的优化，其目标是在质量、成本和交付时间允许的基础上达到企业利益的最大化，主要方法是实验设计(DOE)。

　　验证

　　DFSS的验证阶段的任务是对产品设计是否满足顾客要求、是否达到期望的质量水平的确认过程。

　　种类

　　DFSS也有自己的流程，但目前还没有同一的模式，迄今研究者已提出的DFSS流程有13种:

　　(1)DMADV--定义(Define)、测量(Measure)、分析(Analyze)、设计(Design)和验证(Verify)

　　(2)DMADOV--定义(Define)、测量(Measure)、分析(Analyze)、设计(Design)、优化(Optimize)和验证(Verify)

　　(3)DMCDOV--定义(Define)、测量(Measure)、特征化(Chaiacterize)、设计(Design)、优化(Optimize)和验证(Verify)

　　(4)DMADIC--定义(Define)、测量(Measure)、分析(Analyze)、设计(Design)、特征化(Chaiacterize)、优化(Optimize)和验证(Verify)

　　(5)DCOV--定义(Define)、特征化(Chaiacterize)、优化(Optimize)和验证(Verify)

　　(6)IDDOV--识别(Identify)、定义(Define)、开发(Develop)、优化(Optimize)和验证(Verify)

　　(7)DMEDI--定义(Define)、测量(Measure)、调查(Explore)、开发(Develop)和实现(Implement)

　　(8)IDEAS--识别(Identify)、设计(Design)、评价(Evaluate)、保证(Assure)和扩大规模(Scale-up)

　　(9)RCI--定义和开发需求(Define and Develop Requirements)、概念设计(Define and Develop Concepts)和改进(Define and Develop Improvements)

　　(10)IDOV--识别(Identify)、设计(Design)优化(Optimize)和验证(Verify)

　　(11)I²DOV--创新性设计(Invention and Innovation)、优化(Optimize)和验证(Verify)

　　(12)DCCDI--定义(Define)、识别顾客需求(Customer)、概念设计(Concept)、产品和 过程设计(Design)和实现(Implement)

　　(13)CDOV--概念开发(Concept development)、设计开发(Design development)、优化(Optimize)和验证(Verify)

培训内容

　　一、六西格玛理念

　　●理念，策略，历史，隐藏的工厂

　　●直通率，不良质量成本，质量成本

　　●六西格玛改进策略

　　二、顾客之声

　　●公司的价值

　　●CT 矩阵 & 质量功能展开

　　●因果矩阵表

　　三、基本统计知识/Minitab导入

　　●数据的类型，中心位置和变差

　　●样本&总体,正态分布

　　●Minitab 练习

　　四、项目选择和跟踪

　　●项目突破性改进策略计划

　　●项目的分析工具

　　●选择和监控项目

　　五、过程流程图

　　●过程流程图的类型

　　●过程流程图

　　●因果图

　　●如何制作过程流程图

　　六、失效模式与效应分析

　　●失效模式效应分析

　　●头脑风暴

　　●鱼骨图

　　●过程失效模式与效应分析

　　七、能力分析

　　●过程稳定和过程能力

　　●变差的原因

　　●Z 转化和Z 值

　　●长期& 短期过程能力

　　●过程能力 & 过程性能

　　●连续型数据和离散型数据的Z值

　　八、测量系统分析

　　●MSA的应用

　　●量具重复性和再现性

　　九、中央极限定律

　　●中央极限定律

　　●样本的特性

　　●均值的方差

　　十、置信区间

　　●置信区间

　　十一、数据收集和分析

　　●统计问题解决方法

　　●信号与杂音

　　●理解杂音变量

　　●主效果和交互作用

　　●实验设计

　　●数据分析工具

　　●数据分析路径图

　　十二、图形方法

　　●直方图

　　●点图

　　●箱形图

　　●区间图

　　●主效果图

　　●交互作用图

　　●趋势图

　　●单值图

　　●散点图

　　十三、多变量分析

　　●变差的类型

　　●过程和产品流

　　●数据收集计划

　　●图形分析和解释

　　十四、相关分析和回归分析

　　●线性

　　●相关系数

　　●回归模型

　　十五、假设检验

　　●Null and Alternate Hypothesis

　　●风险和错误的类型

　　●假设检验的步骤

　　●2-P 检验

　　●列联表 (Chi-square 检验)

　　●F 检验

　　十六、方差分析

　　●变差的组成

　　●ANOVA 术语

　　●F-比

　　●诊断

　　十七、全因子法/二水平因子法/实验设计

　　●筛选试验设计

　　●部份因子法

　　●预测模型

　　●诊断测试

　　●检验有效性

　　●模拟

　　●方差分析

　　十八、统计过程控制

　　●连续型数据的控制图

　　●控制图解释

　　●离散性数据的控制图

　　十九、防错

　　●防错的工具

　　●防错

　　●改进的8条则

　　●防错的指南

　　二十、最终评审& 项目总结

　　●项目状态评审

　　二十一、考试

　　●最终考试 (开卷)

结合

　　开发出满足客户需求的新产品是决定企业竞争力的核心因素。但新产品开发却是许多企业的薄弱环节。新产品的成功率低、新产品技术问题解决速度仍不够快、ECN过于频繁、设计成本高等是普遍存在的问题。而许多优秀公司的实践表明，新产品成功并不仅仅靠机遇或运气。新产品的成功是能够预测、控制的。这些成功的经验表明，对于新产品导入的研发程序，研发质量的管理，研发资源的管理，优秀的研发团队是成功因素。

　　DFSS手法必须能与新产品开发作业密切结合，才能有效的提升企业的竞争力，然而，企业如何透过DFSS手法，以建立自己更优良的新产品开发作业文化，更是每家企业要挑战的课题。其实早在2001年，美国北加州州立大学Tatikonda及Montoya-Weiss两位学者，已将企业新产品开发作业的因子及能力对创新产品绩效的影响，做了非常深入的研究。该研究调查了57家组装业公司共120个新产品计划，整合了创新产品流程模型及营销模型，运用验证性因素分析(Confirmatory Factor Analysis, CFA)及层级干扰回归分析(Hierarchical Moderated Regression Analysis, HMRA)两方法进行统计分析。该研究分析结果，可以整理出4个主要的结论，说明如下:

　　创新产品的流程模式及营销模式关系架构概念图

　　1. 流程同步性及严谨度二者的强化，对创新产品的流程成果，有强烈显着的正面影响;而合适性的强化，仅有部分显着的正面影响。

　　2. 组织的三个流程因子与创新产品流程成果的关系，不太容易被产品及制造技术的新颖程度所干扰。

　　3. 创新产品在高质量及低成本二者的强化，对产品销售的成果，有强烈显着的正面影响;而提早上市时间的强化，仅有部分显着的正面影响。

　　4. 流程成果的三个要素与销售成果的关系，仅有微弱地被外部不确定性的程度所干扰。

　　Tatikonda及Montoya-Weiss的研究成果，说明了新产品只要质量高、成本低，则销售的成果是会不错的，这个结论与DFSS在新产品开发作业所扮演的强化功能不谋而合。DFSS手法并不是要改变企业的新产品开发作业流程，而是要让新产品开发作业流程执行的更严谨、更有同步工程的概念，以达到提升新产品质量及降低成本的目的。

　　在DFSS的五个步骤以DMADV(Define、Measure、 Analyze、Design、Verify)为例，其每个步骤均在强化作业流程执行的严谨度及同步工程性。举例来说，Define阶段所探讨的顾客需求研究、财务风险分析、流程管理风险分析等三大议题，即是要透过将营销、业务、财务、RD、采购、制造…等组成一个团队，强化作业流程在规划阶段的严谨度;又如Design阶段的Robust Design、Tolerance Design、DFMA(Design for Manufacturing & Assembly)等单元，亦在强化作业流程在设计时间的严谨度，并达到同步工程的效果。而当企业的作业流程强化了同步性及严谨度后，所开发的新产品便会达到质量高及成本低的成果，更能因此提高企业的竞争力。